Analisis jaringan proses kerja untuk pengendalian waktu dan sumberdaya produksi (studi kasus: produksi map plug di cv tu bekasi)

Antemas, Efrial (2006) Analisis jaringan proses kerja untuk pengendalian waktu dan sumberdaya produksi (studi kasus: produksi map plug di cv tu bekasi). Masters thesis, Institut Pertanian Bogor.

Preview	Text E20-01-Efrial-Cover.pdf - Published Version Download (330kB) | Preview
Preview	Text E20-02-Efrial-Abstract.pdf - Published Version Download (312kB) | Preview
Preview	Text E20-04-Efrial-Daftarisi.pdf - Published Version Download (321kB) | Preview
Preview	Text E20-03-Efrial-Ringkasaneksekutif.pdf - Published Version Download (359kB) | Preview
Preview	Text E20-05-Efrial-Pendahuluan.pdf - Published Version Download (377kB) | Preview

Abstract

Salah satu produk yang dihasilkan oleh CV. Tiga Utama (TU) Bekasi dari macam-macam produk cetakan yang di produksi adalah Map Plug, dimana produk ini banyak digunakan oleh Perbankan sebagai Folder untuk penyimpanan dokumen dan data nasabah pelaksanaan transaksi perkreditan. Kontribusi penjualan produk tersebut terhadap total penjualan sangat signifikan. Berbeda dengan produk cetakan lain yang lebih banyak menggunakan mesin, pembuatannya lebih banyak menggunakan keterampilan pekerja, sehingga peranan SDM lebih menonjol. Pesanan yang diterima dari pelanggan terutama dari Bank BUMN kuantitasnya berfluktuasi yaitu sebesar 2.000 sampai dengan 4.000 unit dalam perkisaran waktu order 2 sampai 4 bulan, sementara itu waktu deliveri tidak boleh lebih dari 1,5 bulan. Pertumbuhan beberapa tahun kedepan akan permintaan diperkirakan 30 persen sampai dengan 40 persen. Perusahaan selama ini tidak mempunyai acuan kerja yang dapat dipakai sebagai standar dalam perencanaan, pengawasaan dan pengendalian untuk pelaksanaan produksi sebagai pegangan bagi Manajemen. Penelitian ini bertujuan untuk dapat membantu memberikan solusi terhadap masalah yang dihadapi Manajemen, sehingga kedepannya produksi terkendali dengan baik serta dapat melakukan antisipasi terhadap hambatan yang terjadi dalam setiap aktivitas proses kerja. Untuk melakukan penelitian atau analisis terhadap produk ini, data-data yang diperlukan adalah semua pesanan yang diperoleh dari Pelanggan berdasarkan SPK, dalam hal ini diambil jumlah pesanan yang dipilih sebagai objek adalah 2.000 unit, 3.000 unit dan 4.000 unit. Pesanan ini merupakan pesanan yang dominan diterima. Aktivitas proses kerja pada pembuatan Map Plug ini sebesar 36 event, sedangkan data populasi SPK selama periode 1999 sampai dengan 2005 adalah: Pesanan 2.000 unit = 11 SPK; Pesanan 3.000 unit = 21 SPK dan Pesanan 4.000 unit = 8 SPK. Artinya bahwa jumlah data yang diperoleh untuk masing-masing produksi: Pesanan 2.000 unit = 396 data, Pesanan 3.000 unit = 756 data dan Pesanan 4.000 unit = 288 data. Semua data-data diperoleh dari fael perusahaan sebagai data sekunder yang berisikan lama waktu pengerjaan pada setiap aktivitas proses kerja berikut dengan sumberdaya yang digunakan. Metode dan alat analisis yang dilakukan bertahap adalah dengan Aktivitas Berdasarkan Struktur Kerja Detail (WBS), Perumusan Tata Letak (Lay Out) tempat kerja bagi analisis waktu yang tidak produktif pada perpindahan bahan baku dengan model yang digunakan adalah Muther’s grid, Menentukan Rata-Rata (μ = Tm) dan simpangan baku (Sd) dari data-data yang didapat untuk setiap produksi 2.000 unit, 3.000 unit dan 4.000 unit yang bertujuan untuk menetapkan waktu standar yang akan dipergunakan dalam membuat Jaringan Proses Kerja (Network Diagram). Alat analisis yang digunakan adalah Metode Statistik. Tahapan pembuatan Jaringan Proses Kerjanya adalah: Kerangka Jaringan; Jaringan Proses Kerja biasa dengan notasi: Waktu Paling Cepat Mulai (ES), Waktu Paling Cepat Selesai (EF), dan Durasi; Jaringan Proses Kerja dengan Jalur Kritis berikut notasi Waktu Paling Cepat Mulai (ES), Waktu Paling Cepat Selesai (EF), Waktu Paling Lambat Mulai (LS), Waktu paling Lambat Selesai (LF), dan Durasi; Jaringan Proses Kerja yang Dipercepat Penyelesaiannya (Crash Time). Alat analisis yang dipergunakan adalah PERT, CPM. dan Crash Time. Dari hasil penelitian yang menggunakan analisis PERT/CPM diperoleh waktu standar (Nt) yang diperlukan pada setiap proses produksi yang berbasiskan permintaan pelanggan yaitu: Produksi 2.000 unit dengan total Nt = 22,4 hari, produksi 3.000 unit dengan total Nt = 30,9 serta produksi 4.000 unit dengan total Nt = 39,1 hari. Untuk antisipasi permintaan pelanggan terhadap deliveri yang dipercepat, maka dilakukan crashing terhadap waktu pada jaringan proses kerja yang ada. Pada saat perlakuan crasing untuk setiap jenis produksi yang diteliti, maka Nt dipakai sebagai standar waktu untuk menyelesaikan pekerjaan. Jam kerja yang masih tersisa untuk bisa dimanfaatkan dalam satu hari kerja adalah ketentuan lamanya jam lembur yang diizinkan berdasarkan peraturan perusahaan. Penambahan SDM tidak diperlukan, karena sifat pekerjaannya tidak kontinu. Hasil penelitian mendapatkan ketentuan crashing sebagai berikut: Produksi 2,000 dengan unit total Ct = 20,3 hari, produksi 3.000 unit dengan total Ct = 26,2 hari, serta produksi 4.000 unit dengan Ct = 33,0 hari. Maka penghematan waktu kerja yang dihasilkan bila dilakukan Ct yaitu: Produksi 2.000 unit menghemat 2,1 hari kerja, produksi 3.000 unit menghemat 4,7 hari kerja dan produksi 4.000 unit menghemat 6,1 hari kerja. Beberapa saran yang sebaiknya dilakukan oleh Manajemen CV. Tiga Utama untuk dapat mengatasi masalah yang dihadapi dalam penangan proses produksi terutama dalam hal pengendalian waktu produksi berikut dengan sumberdayanya adalah: 1. Diharapkan dalam pelaksanaan proses produksi, pengawas lapangan (supervisor) berpedoman pada Jaringan Proses Kerja (Network Diagram) yang telah dibuat terutama dalam penentuan waktu kerja standar dan jumlah SDM standar yang diperlukan. 2. Perusahaan dapat juga mengunakan Jaringan Proses Kerja tersebut sebagai dasar untuk membuat perencanaan yang akan memproduksi kuantitas yang lebih besar ataupun proses produksi yang mirip dengan pekerjaan tersebut. 3. Apabila waktu pintas yang ada tidak dapat memenuhi permintaan waktu penyelesaian pekerjaan, maka sebaiknya pekerjaan sebagian disubkan pada orang lain (out sourcing). 4. Meningkatkan pengawasan pada setiap aktivitas kerja supaya efisiensi dan efektifitas kerja tercapai dengan baik, sehingga apabila terjadi penyimpangan waktu, maka harus segera dikejar dengan menggunakan lembur pada setiap aktivitas yang mengalami keterlambatan. 5. Untuk penelitian selanjutnya diharapkan lebih mengarah pada penelitian detail mengenai biaya-biaya produksi baik biaya lansung maupun biaya tidak lansung dalam produksi yang bersifat proyek (Job order), sehingga dalam menetapkan biaya yang timbul akibat melakukan Crash time akan lebih jelas perincian dan besarannya.

Actions (login required)

View Item